在浙江永康的螺母產業(yè)帶，57歲的陳廠長正對著滿桌退貨單發(fā)愁。家族經營了三十年的五金廠，最近接連收到歐洲客戶的投訴——某批防松螺母的螺紋導程偏差導致機械臂裝配失敗。"我們每個螺母都過了三遍人工檢測??！"老師傅們舉著游標卡尺的手都在抖。

轉機出現在去年秋天。陳廠長的兒子小陳從深圳展會扛回個"鐵盒子"，說是能給螺母拍X光。這個搭載16個工業(yè)相機的視覺檢測系統，上崗第一天就揪出了人工檢測盲區(qū)：某臺沖壓機模具的0.008mm漸進磨損，導致每隔200個螺母就會出現輕微橢圓變形69。

改造效果直擊：

效率飛躍： 原8人質檢班組縮減至2人，檢測速度從每分鐘30顆提升至180顆3

成本逆轉： 退貨率從2.3%降至0.15%，三個月節(jié)省的賠償金+人工費≈設備總價5

意外收獲： 系統自動生成的檢測報告，讓工廠首次通過德國TüV認證6

最讓老師傅們服氣的是，這套系統竟能識別螺紋內部的"隱藏關卡"。通過特殊棱鏡打光技術，原本藏在螺母內部的缺牙、毛刺等缺陷，在屏幕上清晰得像掌紋610。如今車間里流傳著新段子："電子眼上崗后，廠里放大鏡都改行當鎮(zhèn)紙了！"