早上7點(diǎn)，林主管推開(kāi)質(zhì)檢車間的大門，眼前是熟悉的場(chǎng)景——30多名質(zhì)檢員手持游標(biāo)卡尺、放大鏡，排成一條人工流水線，逐個(gè)檢查變壓器骨架的尺寸、毛刺和裂紋。
“每人每天要檢800多個(gè)，盯久了眼睛發(fā)花，手一抖就可能漏檢?！绷种鞴芸嘈Φ溃白铑^疼的是夜班，人困馬乏，不良品率直接翻倍?！?/span>
更讓他頭疼的是成本——每個(gè)質(zhì)檢員年薪8萬(wàn)，加上培訓(xùn)、離職替補(bǔ)、漏檢導(dǎo)致的客戶索賠……一年下來(lái)，光人工質(zhì)檢這一塊，廠里就要燒掉近500萬(wàn)。
直到去年，公司決定“賭一把”，引入了一套視覺(jué)檢測(cè)系統(tǒng)。
二、300萬(wàn)省在哪里？
1. 人力：從30人到6人
視覺(jué)檢測(cè)設(shè)備上崗后，原本30人的質(zhì)檢團(tuán)隊(duì)縮減到6人——他們不再需要拿卡尺一個(gè)個(gè)量，而是負(fù)責(zé)復(fù)核設(shè)備標(biāo)記的“可疑品”，并優(yōu)化檢測(cè)參數(shù)。
“以前三班倒，現(xiàn)在只要留一個(gè)人盯著屏幕就行?！绷种鞴芩懔艘还P賬：
人工成本：30人×8萬(wàn)=240萬(wàn) → 6人×8萬(wàn)=48萬(wàn)
省下192萬(wàn)/年
2. 效率：從“抽檢”到“全檢”
過(guò)去人工檢測(cè)只能抽檢10%，現(xiàn)在視覺(jué)系統(tǒng)能做到100%全檢，而且速度更快——1分鐘檢測(cè)60個(gè)，是人工的5倍。
“以前客戶投訴不良品，我們得大海撈針找問(wèn)題批次，現(xiàn)在系統(tǒng)自動(dòng)記錄每一件的數(shù)據(jù)，直接鎖定問(wèn)題源頭?！?/span>
3. 隱性成本：漏檢、返工、客戶索賠
漏檢率從3%降到0.1%，減少退貨和返工損失
客戶投訴下降80%，大客戶訂單反而增加了
“以前每年因漏檢導(dǎo)致的賠償至少50萬(wàn)，現(xiàn)在基本歸零?！?/span>
合計(jì)：人力192萬(wàn)+效率提升80萬(wàn)+減少索賠30萬(wàn)≈300萬(wàn)/年
三、視覺(jué)檢測(cè)的“三板斧”
這套系統(tǒng)憑什么能替代人工？關(guān)鍵有三招：
1. 高精度工業(yè)相機(jī)：比人眼更穩(wěn)
采用2000萬(wàn)像素工業(yè)相機(jī)，搭配環(huán)形光源，連0.05mm的毛刺都能清晰捕捉
不受疲勞、情緒影響，24小時(shí)穩(wěn)定輸出
2. AI算法：從“經(jīng)驗(yàn)判斷”到“數(shù)據(jù)決策”
訓(xùn)練了10萬(wàn)+缺陷樣本，能自動(dòng)識(shí)別裂紋、縮痕、尺寸偏差
新員工培訓(xùn)要3個(gè)月，AI換型號(hào)只需更新參數(shù)，20分鐘上崗
3. 數(shù)據(jù)可追溯：讓質(zhì)量問(wèn)題“有據(jù)可查”
每件產(chǎn)品都有檢測(cè)記錄，包括高清圖像、尺寸數(shù)據(jù)、缺陷分類
遇到客訴，直接調(diào)取原始數(shù)據(jù)，責(zé)任劃分一目了然
“以前扯皮半天，現(xiàn)在客戶看到檢測(cè)報(bào)告，基本不再爭(zhēng)議。”質(zhì)量部經(jīng)理說(shuō)。
四、工人去哪兒了？
有人擔(dān)心：“機(jī)器上崗，工人失業(yè)？”但現(xiàn)實(shí)是——
老質(zhì)檢員轉(zhuǎn)崗做設(shè)備維護(hù)，工資反而漲了20%
年輕員工學(xué)習(xí)編程和數(shù)據(jù)分析，向技術(shù)崗轉(zhuǎn)型
生產(chǎn)主管利用檢測(cè)數(shù)據(jù)優(yōu)化工藝，良品率提升5%
“以前我們是在‘找問(wèn)題’，現(xiàn)在是在‘防問(wèn)題’?！币晃晦D(zhuǎn)崗的質(zhì)檢員說(shuō)。
五、值不值得上？中小廠也能用嗎？
起初，管理層也猶豫：“這套設(shè)備不便宜，萬(wàn)一回本慢怎么辦？”但實(shí)際運(yùn)行半年后，投資就收回了。
對(duì)于中小廠，專家建議：
先租后買：部分廠商提供租賃模式，降低初期投入
分階段導(dǎo)入：先用于關(guān)鍵工序，再逐步擴(kuò)展
政府補(bǔ)貼：不少地區(qū)對(duì)智能制造設(shè)備有專項(xiàng)補(bǔ)貼
“如果年產(chǎn)量超50萬(wàn)件，視覺(jué)檢測(cè)的性價(jià)比就很高了?！绷种鞴芸偨Y(jié)道。
如今，這家廠的質(zhì)檢車間安靜了許多，不再有密密麻麻的檢測(cè)員，取而代之的是幾臺(tái)視覺(jué)檢測(cè)設(shè)備無(wú)聲運(yùn)轉(zhuǎn)。屏幕上，實(shí)時(shí)跳動(dòng)的合格率保持在99.9%以上。
“省下的300萬(wàn)，一部分給員工加薪，一部分投入研發(fā)?！崩习逍χf(shuō)，“機(jī)器替代了重復(fù)勞動(dòng)，但真正的競(jìng)爭(zhēng)力，還是靠人?！?/span>
